傳（chuán）統的壓鑄工（gōng）藝主要包（bāo）括四（sì）個步（bù）驟（zhòu），即高壓壓鑄。這四個步驟，包括模具準備、填充、注射和落砂，也是各種改進壓鑄工（gōng）藝的基礎。在製備過程中（zhōng），潤滑劑被（bèi）噴入模腔。除了有助於（yú）控製模具的溫（wēn）度外，潤（rùn）滑劑還（hái）可以幫助鑄件脫模。然後可以關閉模具，並在約10至175MPa的高壓下將熔融金屬注入模具。

在填充（chōng）熔融金屬後，保持壓力直到鑄（zhù）件凝固。推杆然後推出所有鑄件，由於模具中可（kě）能存（cún）在多（duō）個空腔，因（yīn）此每個鑄（zhù）件可能有多個鑄件。落砂過程（chéng）需（xū）要（yào）分離殘留物，包括模具開口、流道、澆口和飛邊。

這一（yī）過程通常是通過特殊的（de）修整模具擠壓鑄件來完成的。落砂的其他方法包括（kuò）鋸切和砂磨。如果大門是脆弱（ruò）的，你可以直接敲（qiāo）打鑄件，這樣可以節省人力。多餘的模具開口可以在熔化後重複使用。通常的產（chǎn）率約為67%。

高壓注（zhù）射使模具很快被（bèi）填充，因此（cǐ）熔融金屬（shǔ）在任何零件（jiàn）凝固之前填充整個模具。這樣，即使在難以填（tián）充的（de）薄壁截麵中，也可以避免表麵不連續性（xìng）。然而（ér），這也會導致空氣滯留，因為（wéi）當快速填充模具時，空氣很難逸出。這個問題可以通過在分（fèn）型線上放置通風口來（lái）減少，但即使是非常精確的（de）工藝（yì）也會在鑄件（jiàn）中心留下孔隙。大多數壓（yā）鑄件可以（yǐ）通過二次加工完成一些無法（fǎ）通過鑄造完成的結構（gòu），例如鑽孔和拋光。

沉降完成後，可以（yǐ）檢查缺陷。最常（cháng）見的缺陷包括停滯（填充不足）和冷痕。這些缺陷可能由模具或熔融金屬溫度不足、金屬汙染、通（tōng）風口過少、潤滑劑過多等引起。其他缺陷包括氣孔、收縮、熱裂紋和流痕。流痕是澆口缺陷（xiàn）、尖（jiān）角或潤滑劑過量在鑄（zhù）件表（biǎo）麵留下的（de）痕跡。

基於（yú）健康（kāng）、環境和安全原因，水基（jī）潤滑劑（稱為乳液）是最常用的潤滑劑類（lèi）型。與溶劑型潤滑劑不同，如果水中的礦物質通過（guò）工藝適當去除，則不（bú）會在鑄件中留下副產品。如果水處理不當，水（shuǐ）中的礦物質會導致鑄件表（biǎo）麵缺陷（xiàn）和不連續（xù）性。
水基潤滑劑有四種主要類型（xíng）：水油、油水、半合成和合成。水包油潤滑劑是最好的（de），因為當使用潤滑劑時，水通過蒸發（fā）冷（lěng）卻模具表麵，同時（shí）沉積油，這有助（zhù）於脫模。通常，這種潤滑劑的比例（lì）為30份水對1份（fèn）油。在極端情況下，這個比例可以達到100:1。

可用於潤（rùn）滑劑的油包括重油、動物脂肪（fáng）、植物脂肪（fáng）和合成脂肪。重殘油在室溫下（xià）更粘稠，在壓鑄過程的高溫下，它會變成一層薄膜（mó）。在潤滑劑中添加其他物質可以控製乳液的粘度和熱財產。這些物質包括石（shí）墨、鋁和雲母。其他化學添加劑可以避（bì）免灰塵和氧化。乳化（huà）劑可以添加到水基潤滑（huá）劑中，因此油基潤滑劑可以添（tiān）加到水中，包括肥（féi）皂、酒精和環（huán）氧乙烷。

曆史上，通常使用的溶劑型潤（rùn）滑劑包括柴油和汽油。它們有利於鑄件噴射，但在每個壓鑄（zhù）過程（chéng）中都會發生小爆炸，這會導致空腔（qiāng）壁上的碳積聚。溶（róng）劑型潤（rùn）滑劑比（bǐ）水基潤滑劑更均（jun1）勻。